不锈钢钣金件降本优化操作

不锈钢钣金件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（不锈钢钣金件）的成形加工方法。不锈钢钣金件材料的硬度检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的不锈钢钣金件加工，不同种类的不锈钢钣金件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。

不锈钢钣金件具有较不错的尺度精度，同模件尺度均匀共同，有好的互换性。不需要进一步机械加工即可满意通常的安装和使用需求；不锈钢钣金件是在质料破耗不大的前提下，经拉伸迫作出来的，其零件分量轻、刚度好，而且板料经过塑性变形后，金属内部的规划结构失掉改进，使不锈钢钣金件强度有所前进；不锈钢钣金件在拉伸过程中，因为材料的内部不受破坏，故有好的材料质量，外赏美观，这为设备喷漆、电镀、磷化及表面处理供应了便利条件。

拉伸工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在拉伸过程中使不锈钢钣金件与坯料沿相应的轮廓线相互分离，同时不锈钢钣金件分离断面的质量也要达到相应的要求；成形工序是使拉伸坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应达到尺寸公差等方面的要求。

提升原材料利用率是汽车不锈钢钣金件降本优化较主要的途径。材料的利用程度越高，在其他条件不变的前提下，材料的利用率越高，生产成本就越低。而要提升材料的利用率，主要从以下几个方面着手：

一、零件下料尺寸的优化。企业要定期对汽车不锈钢钣金件的产品及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素，进行系统的分析，并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整，通过改进拉延工艺以缩减零件下料尺寸，优化材料工艺定额，提升材料利用率。

二、工艺的应用。这种原材料降本方法，要结合企业的实际情况，有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等工艺手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工艺，可以使零件数量减少66%，这不仅可以减少模具使用数量，也提升了原材料的利用率。

三、组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后大的块料或角形料不能再利用的，在充足考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下，对部分中小不锈钢钣金件采用余料生产Ll另外，下料过程中产生余料，可采用多零件组合下料的方式，尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是，在做工艺分析的过程中，要正确规划，争取将余料的利用率达到大。

四、落料排样的优化。现有工艺：横切板料再单体落料，材料利用率约为60.35%，使用连续落料减少单边后利用率提升至61.15%，提升0.8%。进一步优化落料排样，采用齿形交错排列材料利用率达68.39%，提升了8.04%。

五、工序的优化。如纵梁外板内增加板，通过工艺优化，镜像后，有一模一件调整为一模两件，材料利用率从14%提升到40%。

不锈钢钣金件在日常生产中会遇到冲孔尺寸偏大或偏小以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素，除了这些，还应从以下几个方面考虑去解决。

一、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

二、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，不锈钢钣金件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

三、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。

不锈钢钣金件的测量方法：

一、不锈钢钣金件加工不锈钢钣金件孔测量五金冲压按照通止规的测量方式来讲取的是小值，所以你用卡尺测量做记录的时候一般可以记录小值。

二、不锈钢钣金件加工记录平均值没有实际意义，对于孔径在各方向上的测量的大小差异，应该记录到形位公差的圆度里面中，而不是孔径。

对于不锈钢钣金件生产过程中所用到的拉伸模，一般要求凸、凹模之间板厚间隙整体均匀；调整时应在压料力和主压力能够充足调整的压力机上试模。在压力机上研合压边圈面时需要注意研合余量的设定，即预留将会发生凹凸不平部位的研合余量。一般为了在压力机上研合时确定0.1～0.2mm的加工余量，因而使拉伸相对于成品较浅。用不锈钢钣金件研合切边模，要修整包括车身轮廓线R干涉部位研合至切边刀周边间隙去掉。从而，修边模的型面成为一个不同于用CAD制成的型面，此型面与压料板和与后工程的吻合程度将会偏离较远，并慢慢地。