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冲压件加工和冲压工艺

时间:2023-12-23 06:10:18 作者:代高电气 文章来源:本站 点击:93次

冲压件加工模具行业中压铸模的比例将不断进步。跟着车辆和电机等产品向轻量化方向发展,对压铸模的数目、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。跟着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断进步,塑料模的比例将不断进步,其精度和复杂程度也将跟着相应进步。冲压件的冲模是将材料批量加工成所需冲件的用工具。冲模在冲压中重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有的冲模,的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等,成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等。针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷,提出较为详细的防预措施与解决方案。

1、大部分冲压制件都会产生回弹缺陷,回弹产生的根本原因可归纳如下,即零件在冲压变形后,材料由于弹性却载,导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。对于回弹缺陷,解决思路如下:(1)补偿法,即根据弯曲成形后冲压件回弹量的大小,预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度,来补偿工件成型后的回弹,该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定;(2)拉弯法:在板料弯曲的同时施加拉力,以此使得板料内部的应力分布较为均匀,进而减少回弹量;(3)局部加压法:使变形区变为三向受压的应力状态,从根本上改变弹性变形的性质;(4)通过局部加筋及其他增加刚度的方法,以提升冲压件刚度,减少变形。

2、起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压,当平面方向的主、次应力达到程度时,厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同,可将其分为两种类型,一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱;二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。为了该缺陷,具体的解决思路如下:(1)从产品设计角度考虑:尽量减小翻边高度;使造型剧变区域呈顺滑状态连接;对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型;(2)从冲压工艺设计方面出发:增大压边力,控制进料速度;工艺补充增加圆形或方形拉延筋;在正确范围内增加成形工序;(3)对于冲压材料的选择:在达到产品性能的情况下,对于一些易起皱的零件,应选用成形性不错的材料。

3、开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中,应变超过其,较直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。通常可以将其分为三种类型:一种是由于材料杭拉强度不足而产生的破裂,断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的;二种是由于材料变形量不足而破裂,如尖点部位的开裂;三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。因此,为了防预断裂缺陷,较根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下:(1)选择正确的坯料尺寸和形状;(2)调整拉延筋参数,防止由于胀力过大引起破裂;(3)增加工艺切口,材料正确流动,变形均匀;(4)改变润滑条件,减小摩擦力,增大进料速度;(5)减小压边力或采用可变的压边力,以控制进料阻力;(6)采用延展性和成形性不错的材料,减少裂纹。

不锈钢冲压件生产过程当中,模具的间隙大小是否适当,会直接影响到不锈钢冲压件件质量的好坏。那么在实际不锈钢冲压件生产过程中,造成模具间隙的不正确的因素有哪些呢?

1、压力机精度差所致:如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引卢间隙的变化;

2、不锈钢冲压件生产所用的钢板瓢曲度过大,使得钢板不平整所致;

3、模具的制造误差所致:冲模零件加工不符合图纸,底板平行度不好;

4、模具的安装误差所致:如冲模具上下底板表面在安装时未擦干净或参大型冲模上模的紧固方不当,冲模上下模安装不同心(是无导柱模)而引起工作部分倾斜;

5、冲模结构不正确所致:冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡;

6、模具的装配误差所致:导向部分间隙大,凸凹模装配不同心;

小间隙圆角刃口半冲裁法是不锈钢冲压件件生产厂家采用的冲裁方法之一,不锈钢冲压件件加工厂家之所以会采用这种冲裁方法,好处多多。小间隙圆角刃口冲裁又称为光洁冲裁。在不同的冲裁工序,其圆角刃口的开设方向也有所区别。

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