拉伸件的检查方法及开裂补救措施

拉伸件主要存在的重大品质问题有开裂，暗裂，缺料，少料，起皱及变形。这些问题严重影响着冲压品质问题，冲压车间各班组可依据不同的产生特性，制定不同的相关对策，定期召开拉伸件品质提升活动，对拉伸件进行评价，主要评价的项目有毛刺变化量，板件变薄量，CP/CPK变化影响的开暗裂风险。

车间每月对各班组的质量提案进行实施，开展，效果确认，避免产生报废及重大品质不良流出，拉伸件的质量稳步提升。

拉伸件检查方法：

1、对有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对小的油石打磨。对于圆角和难以接触的区域，应当使用适当的小油石(小油石尺寸10*10*100mm或8*100mm的半圆形油石)。

2、油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合拉伸件的表面，部分的地方还可以补充横向的打磨。

3、用干净的纱布将拉伸件的表面擦干净，可选择大油石尺寸：50x25x200mm或小油石尺寸10*10*100mm进行打磨，使用油石的自重进行打磨，不能对零件施加附加压力。

从拉伸件选材设计到零件生产，不仅要控制好原材料的采购成本，同时在原材料使用的各个环节也要做好控制，一方面减少原材料的浪费及损耗，另一方面要着力提升材料利用率。另外，值得强调的是拉伸件原材料降本优化，要综合考虑各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考虑拉伸件的质量。

拉伸件模一般在一次试拉时拉伸件又皱又裂，这时需要仔细观察分斩压料面的环境，分析各种导致皱裂的原因。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采纳增加工艺暗语或工艺孔的方法解决。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。

拉伸件产品经模具冲压成形，外形美观高，效节能，亮度高，色彩艳丽，变化多样，动，寿命不错等。若是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。进料困难一般是因为压料面的进料阻力太大导致的。

拉伸件开裂补救措施：

1、调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀。

2、调整压料力，使压料力变小。

3、调整凸模与凹模的相对位置。

4、调整凸模圆角半径。

5、调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。

工件与模具之间，在模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也可以解决工件的拉伤问题。对于生产线通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的冲压设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产速率，此方法一般成本也很高，还会生产大量废料，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。在一些成形负荷很小的场合，有时通过添加润滑油或加EP添加剂的润滑油就可以解决工件的拉伤问题。

新进员工上班时，组长需要要给他讲解好稳定操作规范，一个星期每日学习一次稳定操作规程。调机时，需要要将机台调至单动，严禁打连动排料带。电闸下面不能存放任意易燃、易爆物品。作业员严禁在车间内追追打打，以免摔交、碰倒产品或撞伤自己。

按照设备点检卡上的检查内容进行设备检查，特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常，单冲和连冲功能分明。在小冲床（10T）上安装模具时，先松开导轨的锁紧装置，安装上下模，然后调节导轨行程，直至符合要求并锁紧紧固装置，另在高冲上架模时，打到单冲行程，锁紧上模后，下模在油压锁模后锁紧，生产前再作一次检查。

排料或手工单个送取胚料时，使用的工具（钳子、钩子），严禁徒手送、取胚料。单开关要伤手，要双开关。机台不能漏油，否则会掉下来。电源不要外露，危险。

冲压铁片时要戴手套，精神集中，否则伤手。工作中，先检查设备运转有无异常，如单、连冲不分明、操作不灵或电器故障，要立即停机及时找当班技术员处理。冲床严禁使用脚踏开关，机台原配有的全部拆掉。清理、检查设备时，需要切断电源后操作。切断电源，清理、擦洗工作台面，拆下模具保养入库，每周定时检查润滑系统油料。