冲压件结构设计和表面产生的问题

冲压件结构设计的不正确决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着后期材料利用率的高低。

1、冲压件造型正确：

通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料。因此冲压件设计阶段选择正确的造型结构重要，也直接影响着整车制造成本。

2、冲压件分件正确：

通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段达到冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的大的材料利用率。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也很大的影响了材料利用率。

五金冲压件加工对材料的基本要求：

1、冲压加工材料具有良好的冲压成型性能

对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有相应的塑性。

2、冲压加工材料具有较不错的表面质量

材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。

3、冲压加工材料材料的厚度公差应符合标准

因为相应的模具间隙仅适用于相应厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致冲压加工废品的出现。在校正弯曲、等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。

冲压件产生表面问题的主要原因

1、材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；

2、开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；

3、生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；

4、在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；

5、原材料在热镀锌前母材表面脏；

6、修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中；

7、模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；

8、模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延长时间模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；

五金冲压件使用寿命如何延长？

1、为了确定拉压件的使用寿命，还应定期替换模具的弹簧，以防止弹簧的疲劳损伤影响拉伸冲压件的使用。在安装模具时，冲压人员应使用软金属制造操作工具，以防止在安装过程中敲打和粉碎时对冲压件造成损坏。

2、根据模具的安装程序，将凸凹模安装在转台上，以确定凸凹拉延冲压件的方向一致，特别是有方向要求的冲压件应小心安装，以防止错误安装和反向安装。

3、冲压件的凸模和凹模刃口磨损时应及时停止使用，及时刃磨，否则会扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。